世界上汽車生產材料主要有兩種：合金鋼材料和鋁合金材料，這兩種材料的應用占整個市場的90%以上。汽車生產材料的選擇也就是對鋁合金材料和合金鋼材料的選擇。另外，由于人們對合金材料質量的要求不斷提高，這必然導致在制造汽車生產時應用一些新材料。

近些年來，面對眾多的挑戰，國際鋼輪行業不得不做出一系列的調整和革新，具體措施有新合金材料。微合金鋼HSLA、雙相鋼(DP)和貝氏體鋼等高強度鋼種成功研發，并開始應用于制造汽車生產，為鋼輪減輕質量和更大膽的款式設計創造了條件。

HSLA材料的質量比一般碳素鋼材料輕約15%。新工藝的應用國際鋼輪行業與設備制造商緊密合作，研究出旋壓生產工藝，已經在鋼制材料生產中應用，法國的MagnettoWheels工廠和西班牙的HayesLemmerzInternational工廠開始投入生產，日本的Topy工廠以及美國的ArvinMeritor工廠都相繼宣稱已掌握了這項技術。不過鋁合金材料生產工藝不斷在突破和進行改進，在很多性能上應用汽車生產材料優勢非常明顯，具體如下：

1、鋁合金材料鍛造工藝被大家認可，鋁合金材料也被越來越多的生產廠家所采用，這是因為采用鍛造工藝生產的鋁合金汽車生產優勢明顯，會大幅度提高材料的力學性能。

2、鋁合金材料在熱鍛制坯之后采用旋壓技術進行旋壓成形，不僅大幅度減少了機械加工余量，還可以提高汽車生產的力學性能。在國際上鋁合金材料這項技術已經成熟，并且實際應用了。

3、鋁合金材料液態鍛造和半固態鍛造在國外已是成熟的技術，特別是在生產大規格、輕量化的鋁合金汽車生產時，均采用這種工藝。

傳統材料制造工藝，無論是鋼材料還是鋁合金材料的工藝復雜，尤其是鑄造過程工序繁多，設備投入大，產品質量保證較困難，容易產生缺陷，因而投入與產出比大，經濟效率低。特別是鍛造鋁合金材料制造成本太高，所以使用鍛造鋁合金材料的汽車數量較少。在未來，隨著對鋁合金汽車生產的要求提高，汽車生產制造技術也在不斷進步