航空鋁合金材料零部件有其獨特的特點。它們的設計目的是增加其強度，減輕其重量，并通過裝配操作集成到飛機上。在鋁的加工中，加工成本受到可加工性問題的顯著影響，可加工性問題主要與加工過程中由于晶格的變形和切屑與刀具之間的摩擦而產生的熱量有關。航空鋁合金材料機械加工過程和金屬切削理論的研究可以追溯到在20世紀初，目前很多關于航空鋁合金材料金屬切削藝術。從那時起，科學/技術的進步是驚人的，其中最值得注意的里程碑是:新材料和工具涂層，機床自動化，提高過程的準確性和監測，等等。

航空鋁合金材料最常見的操作是銑削和車削來塑造部件，而鉆孔主要用于準備裝配操作。這些過程保持共同的材料去除，以提供所需的形狀和尺寸，也就是說，增加工件的價值。航空鋁合金材料由于鍛造合金的廣泛使用，經常發現高買飛比(BtF)的零件。BtF定義了購買的原材料的重量與最終飛起的零件的重量之間的關系，這意味著在加工操作過程中，大部分原材料被移走，變成了切屑。事實上，航空鋁合金材料整體零件的銑削可以達到高達12:1 BtF。如此高的BtF因素將主要影響零件的成本、重量和性能。

綜上所述，航空鋁合金材料零部件從大量的原材料開始，其中有必要去除多余的材料。根據零件的幾何形狀和功能，可以使用各種加工工藝，突出了鉆孔、銑削和車削工藝。這些加工過程的正確控制可以獲得高質量的零件，正如航空學所要求的那樣。這些加工過程的主要特征是基于文獻綜述提出的。航空鋁合金材料每種加工方式的使用時間和使用方式，包括參數和刀具磨損對所生產零件質量的影響。本文以本章作者所進行的實驗運動為例加以說明。所有的實驗工作和大部分的文獻發現都集中在兩個主要的Al系列。