金屬合金材料粗糙度也與進給速度成正比，并隨進給速度直接增大。然而，粘著磨損機制可以產生刀具幾何形狀的改變，隨著加工時間的增加提高表面質量。金屬合金材料銑削作業通常分為粗加工和精加工兩個步驟，因此，與鉆井作業相比，毛刺形成的影響較小。然而，如果刀具磨損顯著增加，對毛刺高度有直接影響，則去毛刺操作可能包括在同一過程中。推薦的鋁銑削刀具有以下特點。金屬合金材料非常鋒利的邊緣，以減少附著力和執行平滑的切割。低螺旋角(25°-30°)和長螺距的雙唇切削工具，便于大流動量的排屑。

金屬合金材料為了降低動力不穩定性，長度直徑比(L/D <5)推薦。然而，整體或插入式刀具的選擇取決于應用，圓形刀片在徑向(20-60%直徑)比軸向路徑(2-8%直徑)[45]大得多的情況下工作更穩定，而整體刀具，包括平面和環形刀尖，橫向工作更好，具有軸向切割深度之間(50-150%直徑)。然而，金屬合金材料這些深度也取決于前一段所描述的條件。現在人們對機器智能很感興趣。從這個意義上說，可以使用不同的監控解決方案來控制流程。該措施允許控制系統狀態，并與自適應控制系統，自動調節切割參數。

例如金屬合金材料增加部分的振動可以通過削減部隊或檢測聲發射頻率分析將導致減少的表面質量,如果發現在時間和有一個模型管理情況下,正確的參數可以改變情況倒。同樣，金屬合金材料距離傳感器作用于切割深度，因此當記錄的距離不在預期范圍內時，系統會自動修改切割深度，從而提高尺寸精度。最后，金屬合金材料切削功率和切削力信號可以提供刀具磨損或加工溫度的信息，從而提高尺寸精度。切削參數的變化可以延長刀具壽命，降低材料去除率，提高加工效率。