金屬合金材料在這些情況下，切割是不穩(wěn)定的，會產(chǎn)生不恒定的切屑厚度，這隨后會反映在表面質(zhì)量上。同樣，過程中所涉及的力產(chǎn)生的靜態(tài)撓度導(dǎo)致過切或過切，影響零件的最終尺寸。金屬合金材料這些事實增強了工件加工的重要性，以確保零件的最終質(zhì)量。為此，設(shè)計了不同的夾具和夾具，以提高零件的剛度。大多數(shù)在運行過程中會改變自己的位置，以確保整個運行過程中整個系統(tǒng)的最大剛度。通常將它們與主動阻尼驅(qū)動器結(jié)合在一起以衰減振動[38]。裝夾系統(tǒng)越好，參數(shù)越激進，加工效率越高。

關(guān)于金屬合金材料參數(shù)和刀具路徑的選擇，分析方法可以減少缺陷的零件和過程中的問題。模擬必須包括一個準確的材料模型和一個系統(tǒng)，允許他們考慮連續(xù)的材料去除，這將更新零件的剛度行為。對于特定的刀具路徑和策略，虛擬雙胞胎的開發(fā)是常見的，因為它們可以預(yù)測零件的行為，并改善操作。銑削是一種用旋轉(zhuǎn)刀具去除金屬合金材料的機械加工過程。刀具在一個或幾個軸上改變方向進入工件，如圖4所示。該操作的定義與控制鉆井作業(yè)的公式公式中提出的切削參數(shù)相同。金屬合金材料包括徑向進給速率。傳統(tǒng)的銑削策略容易產(chǎn)生咬邊，而爬升銑削通常與過切有關(guān)。采用對稱刀具軌跡補償零件變形中殘余應(yīng)力的影響，同時減小加工變形。類似地，可以設(shè)計特定的刀具路徑來增加切削操作過程中的零件剛度。

金屬合金材料在參數(shù)選擇方面，較高的切削速度和較低的軸向切削深度可以減小切削力并通過偏轉(zhuǎn)來實現(xiàn)。高切削速度對加工溫度也有影響。當使用高切削速度時，切屑形成機制變?yōu)榻咏^熱過程。金屬合金材料在這種情況下，芯片充當相應(yīng)的熱交換器，排出大部分產(chǎn)生的熱量，使工件和刀具保持相對冷。這一事實直接影響切削力分量，如圖5所示。進給速度方向的力從600米/分鐘降低到750米/分鐘，降幅高達50%，這是鋁的高速加工范圍。另一個力的分量幾乎保持不變，并與進給速度成比例。